설명

Bambu Lab H2D 전체 인터뷰 번역 – Part 1 (0:00 ~ 6:30)

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여기 있는 이 제품이 바로 Bambu Lab의 새로운 3D 프린터 H2D입니다.

이 제품은 많은 기대를 불러일으킨 동시에 3D 프린팅 커뮤니티를 혼란스럽게 만들기도 했습니다.

0:05

그래서 저는 Bambu Lab의 CEO인 타오 박사와 직접 만나

여러분과 제 궁금증을 직접 묻고 답하는 시간을 가졌습니다.

0:11

왜 H2D의 크기가 더 크지 않은지, 왜 레이저를 달기로 결정했는지,

그리고 ‘H2D’가 도대체 무슨 뜻인지 등 다양한 이야기를 나눴습니다.

0:17

이번 인터뷰는 꽤 긴 대화였지만, 이 제품에 담긴 놀라운 엔지니어링 이야기를 생각하면

더 길어졌어도 이상하지 않았을 정도입니다.

​

0:58

타오 박사님, 이 자리에 함께해 주셔서 정말 감사드립니다.

지금 화면 뒤로도 새 제품이 살짝 보이는데요.

1:05

녹화일 기준으로 H2D는 출시된 지 이제 일주일 정도 되었고,

많은 이들이 예상한 것과는 다른 모습이지만 여전히 흥미로운 제품입니다.

1:13

오늘은 이 프린터의 기술적 세부 사항에 대해 이야기 나눌 수 있어 기대됩니다.

1:18

정말 기쁘게 생각합니다. 저도 오늘 대화를 기대하고 있습니다.

왜 출시가 늦어졌나요?

1:32

우리는 이 프린터에 대한 루머를 이미 오래전부터 들었고,

사실 작년에도 새 프린터를 기대하고 있었습니다.

1:38

초기에는 “2024년에 새 프린터가 나올 것이다”라고 하셨고,

결국 출시가 2025년 초로 미뤄졌습니다.

무슨 이유로 이렇게 오래 걸렸나요?

1:44

정말 어려운 질문인데요. 어디서부터 이야기해야 할지…

1:51

사실 예상보다 시간이 오래 걸린 이유가 너무 많습니다.

1:57

지금 모든 분들이 아시다시피 H2D는 듀얼 헤드 3D 프린터이자

레이저 커터, 플로터 기능까지 갖춘 복합기기입니다.

2:05

출시를 지연시킨 주요 요인 세 가지를 말씀드릴 수 있습니다.

2:11

첫 번째는 툴헤드(toolhead)입니다.

우리가 설계한 툴헤드 중 가장 정교하고 가장 도전적인 툴헤드였어요.

2:16

3D 프린터의 툴헤드는 작고 가벼워야 합니다.

툴헤드가 1cm만 커져도 외형상은 미미하게 보일지 몰라도,

프린터 전체 크기를 1cm 늘려야 하고, 결국 전체 부피가 기하급수적으로 커집니다.

2:36

그래서 가능한 한 컴팩트하게 만들고자 했습니다.

2:44

그리고 무게도 마찬가지입니다. 툴헤드가 너무 무거우면

가속·감속 시 진동이 커지고, 출력 품질이 나빠집니다.

2:51

그래서 정말 가볍게 만들기 위해 많은 노력을 했고,

듀얼 노즐, 듀얼 피딩 메커니즘을 한 개의 익스트루더로 처리해

무게를 최대한 줄이도록 했습니다.

3:15

또한 듀얼 노즐을 사용할 경우 oozing(잉크 흘러내림) 문제를 막기 위한 메커니즘이 필요하고,

이 모든 게 툴헤드를 더욱 복잡하게 만들었죠.

3:28

그걸 컴팩트하고 가볍게 만드는 건 정말 도전이었습니다.

개발 기간 내내 많은 문제와 악몽 같은 상황들이 있었습니다.

3:42

두 번째는 프린터의 복잡성 때문입니다.

출력 결과물에 예상치 못한 아티팩트(노이즈, 흔적, 결함 등)가 많이 생겼어요.

3:54

툴헤드를 이리저리 움직이는 건 쉽습니다.

프린팅 자체도 그리 어렵지 않습니다.

4:02

하지만 출력 표면을 완벽하게 매끄럽게 만드는 건 정말 어려웠습니다.

4:07

툴헤드 스위칭, 노즐이 정확히 같은 위치로 복귀하는지 여부,

모터의 노이즈, 기어의 미세한 불균형, 진동 등

이 모든 요소가 아티팩트를 발생시킬 수 있습니다.

4:25

이 중 일부는 서로 증폭되는 비선형적 영향을 주기도 하죠.

4:30

그래서 우리는 모든 하드웨어와 소프트웨어를 반복적으로 개선하고

수많은 테스트를 통해 아티팩트를 줄이려 했습니다.

4:53

세 번째는 소프트웨어입니다.

이 제품은 너무나 복잡해서 소프트웨어도 X1C의 2배 이상 복잡합니다.

5:01

소프트웨어 개발자는 실제 기계를 손에 두고 테스트를 해야 합니다.

상상으로는 구현이 안 되기 때문이죠.

5:07

따라서 그들에게 기계를 제공하고, 직접 사용하며

모든 것을 실험하고 조정할 수 있게 해야 했고,

이 또한 일정 지연의 원인이 되었습니다.

5:21

개발 과정에서 가장 큰 병목은 뭐였나요?

소프트웨어 개발자가 하드웨어 없이 개발을 시작하는 것인지,

아니면 개발자 수 자체의 한계인지 궁금합니다.

5:29

둘 다입니다.

소프트웨어의 기반이 어느 정도 잡힌 후에는

개별 요소들을 미세하게 조정하고 통합하는 과정이 필요합니다.

5:41

그 단계에서는 반드시 실제 프린터가 있어야 하죠.

5:52

하지만 H2D는 워낙 무겁기 때문에

최종 금형이 완료되어야 프린터가 제대로 작동할 수 있습니다.

5:57

즉, 사출성형 및 다이캐스팅 공정이 완료되어야만

제대로 된 하드웨어 기반 프린터가 나올 수 있습니다.

6:04

지난해 7월, 우리는 이미 다이캐스팅 및 사출 파트를 이용한

300대의 프린터 시제품을 제작했습니다.

6:11

즉, 하드웨어는 사실상 완성되었고,

이후 9개월 동안 모든 것을 매끄럽게 작동하게 만드는 데 집중했습니다.

? Part 2에서는 프로토타입 반복 횟수, A1 리콜 교훈, 툴헤드 설계 철학, 고객 활용 예시 등이 이어집니다.

​

인터뷰어:

그럼 보통 이런 개발에서 병목 현상은 어떤 부분인가요? 소프트웨어 엔지니어들이 하드웨어가 있어야 소프트웨어를 개발할 수 있다는 것인가요? 아니면 그냥 소프트웨어 인력의 역량 문제인가요?

Dr. Tao:

둘 다입니다. 일단 소프트웨어의 기본적인 토대가 마련된 이후에는 모든 요소들을 미세 조정하고 통합해야 하거든요. 이 작업을 하려면 실제로 프린터가 손에 있어야 합니다. 테스트하고 실험하고 통합을 할 수 있어야 하니까요.

Dr. Tao:

그런데 이렇게 무겁고 복잡한 프린터는 실제 작동하는 완성본이 나와야만 제대로 작동이 되기 때문에, 결국엔 다이캐스팅(금속주조)과 사출성형으로 구성 요소들이 완성되어야 비로소 가능한 일입니다. 이게 최종 생산 공정에서 결정적입니다.

Dr. Tao:

그래서 작년 7월쯤에는 이미 다이캐스팅과 사출성형 부품으로 만든 프린터를 300대 정도 가지고 있었어요. 이게 사실상 하드웨어는 거의 완성된 상태였죠. 그 후로도 9개월 이상을 투자해서 모든 걸 통합하고 매끄럽게 작동하도록 조정하는 작업을 했습니다.

Dr. Tao:

그래서 최종 제품으로 출시되기까지 9개월이 걸렸습니다. 이게 결국 프로토타입에서 양산형 제품으로 전환되기까지의 시간입니다.

인터뷰어:

이 시점에서는 하드웨어가 거의 완성된 상태라고 봤을 때, 하드웨어를 더 이상 크게 변경할 수는 없었을 텐데요. 그렇다면 이 단계에서도 여전히 반복적인 수정이 있었나요? 예를 들어 전자 부품 설계나, 아니면 소프트웨어만 계속 손보는 건가요?

Dr. Tao:

정확히 몇 번의 반복이 있었는지는 세기 어렵습니다. 왜냐하면 부품마다 반복 주기가 다르고, 어떤 건 서로 연결돼서 영향을 주고, 또 어떤 건 독립적으로 진화해요.

Dr. Tao:

하지만 주요 반복 단계는 대략 5~6번 정도 있었습니다. 여러 부품이 서로 얽혀 있는 상태에서 큰 단위의 반복 설계가 진행된 것이죠.

Dr. Tao:

우리는 이러한 반복을 위해 약 1,500대의 프린터를 생산했습니다. 다양한 배치로 생산해서 문제를 해결하고, 모든 요소들을 조정했습니다.

인터뷰어:

A1 리콜로부터 배운 점이 H2D의 테스트 방식에 반영되었나요? 예를 들어, 끊임없이 움직이는 기계에서 케이블이 끊어지는 문제는 꽤 어려운 도전일 텐데요.

Dr. Tao:

맞습니다. A1 리콜 이후로 우리는 테스트 프로토콜을 새롭게 추가했습니다. 특히 케이블의 피로(fatigue) 테스트 같은 부분을 강화했죠. 새로운 프로토타입 테스트 절차에 그런 것들이 포함됐습니다.

Dr. Tao:

하지만 H2D의 코어 XY 설계는 A1과는 구조적으로 꽤 다릅니다. 그러니까 A1에서 배운 것 중 일부는 적용이 가능했지만, 많은 부분은 새로 배워야 했어요.

인터뷰어:

그래도 1,500대나 돌리면서 테스트를 하셨으니, 그만큼 무언가 하나라도 고장 날 가능성도 올라갔겠네요.

Dr. Tao:

맞습니다. 많은 장비를 운영할수록 더 많은 문제를 발견할 수 있죠.

인터뷰어:

기본적인 질문으로 돌아가서요. 저는 H2D를 약 6주 정도 써봤는데, 항상 궁금했던 게 하나 있어요. H2D라는 이름의 의미가 뭔가요? 그 약어에는 무슨 뜻이 있나요?

Dr. Tao:

이야기 스타일로 말씀드릴까요, 아니면 사실 그대로요?

인터뷰어:

하하, 스토리로 부탁드릴게요. 오늘은 이야기 듣는 날이니까요.

​

Dr. Tao:

좋습니다. 이야기를 드리자면 H는 하이브리드(Hybrid) 또는 **하이퍼(Hyper)**에서 따온 겁니다. 새로운 플래그십이기도 하고요.

Dr. Tao:

사실은요, 우리는 먼저 알파벳 중 하나를 새 프린터 시리즈를 대표할 글자로 고르기로 했어요. 그런데 Bambu Lab에서 이미 A, P, X 같은 글자들은 다 써버렸잖아요?

Dr. Tao:

그래서 “H”라는 글자가 남아 있었고, 보기도 좋고, 말하기도 좋아서 H로 하자고 정했습니다.

Dr. Tao:

그래서 H는 Hyper, Hybrid, 그리고 플래그십 Flagship이라는 뜻을 다 담고 있어요. 그런 다음 “2D”를 붙였죠. 그냥 느낌이 좋았거든요. “H2D”라고 말하니까.

인터뷰어:

“2”는 듀얼 노즐을 의미하나요?

Dr. Tao:

맞아요, “D”는 Dual Heads, 듀얼 툴헤드를 의미합니다. 확실히 그렇습니다.

인터뷰어:

그럼 본격적으로 하이브리드 기계 얘기를 해볼게요. 많은 사람들이 예상하지 못했던 부분이 바로 이거였죠.

대부분은 아마 XP 시리즈의 더 큰 버전이나 완전히 새로 다듬어진 XP를 기대했을 텐데, 왜 하이브리드 형태를 선택하셨고,

누가 이 제품의 주요 타겟 고객인가요?

Dr. Tao:

우선, 집에서 다양한 제작 공정을 하고 싶은 수요가 분명히 존재한다고 봤어요. 예를 들어 저 같은 경우, 원격조종 비행기를 만듭니다.

지금은 인터넷에서 아주 정밀한 3D 프린팅 비행기 모델들을 구매할 수 있지만, 몇몇 부품은 여전히 3D 프린팅만으로는 부족하죠.

Dr. Tao:

예를 들어 날개에 들어가는 스파(spar) 같은 경우는 잘 건조된 발사나무가 구조적 효율 면에서 훨씬 뛰어납니다.

또, 모터 마운트는 고온 때문에 플라스틱이 녹을 수 있으니 나무나 합판으로 절단해서 사용하는 게 훨씬 신뢰성이 높습니다.

Dr. Tao:

게다가, 비행기를 보기 좋게 꾸미고 싶으면, 레이저로 잘라낸 스티커를 붙이면 훨씬 멋있어 보이죠.

Dr. Tao:

그래서 저처럼 여러 공정을 활용해서 만들기를 좋아하는 사용자들에게는 정말 유용한 조합이라고 생각했고,

다른 많은 사용자들도 아마 같은 생각일 겁니다.

Dr. Tao:

그리고 집 안에 있는 많은 제품을 보면, 하나의 공정으로만 만들어진 건 거의 없어요.

보통은 여러 제조 공정을 조합해서 최고의 결과물을 만들죠.

​

6:12 ~

인터뷰어:

보통 이런 개발에서 가장 큰 병목 지점은 소프트웨어 개발자들에게 하드웨어가 충분히 빨리 전달되지 않아서 소프트웨어 개발을 못하는 건가요? 아니면 소프트웨어 개발자들이 하드웨어를 다뤄서 그것을 잘 작동하게 만드는 데 시간이 오래 걸리는 건가요?

Dr. Tao:

둘 다입니다. 기초적인 소프트웨어 기반이 갖춰진 이후에는 모든 것을 미세 조정하고 통합해야 하죠. 그 단계에서는 실제 프린터가 꼭 필요합니다. 실험하고 테스트하고 모든 것을 통합할 수 있어야 하니까요. 그래서 프린터가 필요합니다.

그리고 이런 무거운 프린터에서는 최종 생산 단계까지 가야 원활하게 작동합니다. 특히 사출 성형이나 다이캐스팅 같은 공정을 거쳐야 프린터 하드웨어가 사실상 완성되기 때문이죠.

6:58 ~

작년 7월에는 이미 다이캐스팅 및 사출 성형 부품을 포함한 프린터 300대를 확보하고 있었습니다. 사실상 최종 하드웨어 상태였고, 그 이후에도 모든 것을 완전히 통합해서 부드럽게 작동시키기까지 9개월이 더 걸렸습니다.

그래서 9개월이라는 시간이 시제품을 상용 제품으로 전환하는 데 걸린 시간이라고 할 수 있습니다.

7:34 ~

인터뷰어:

그 시점에서 얼마나 많은 반복(iteration)을 하셨나요? 이미 하드웨어는 완성된 상태였을 텐데, 그 이후에도 주요 하드웨어 변경은 어려웠을 것 같아요. 전자 부품 정도만 수정했나요? 아니면 주로 소프트웨어 쪽에 집중하셨나요?

Dr. Tao:

각 구성 요소마다 반복 횟수가 다르기 때문에 정확히 몇 번이라고 말하기는 어렵습니다. 일부는 병렬로, 일부는 독립적으로 진화했고요.

전체적으로 보면 5~6번의 주요 반복이 있었던 것 같습니다. 교차 연계된 부품들을 함께 변경해야 했던 큰 반복들 말이죠.

그리고 실제 판매하기 전까지 약 1,500대의 프린터를 다양한 배치로 생산하여 문제를 해결하고 모든 것을 다듬었습니다.

7:49 ~

인터뷰어:

A1 리콜 이후 어떤 교훈을 얻었나요? 예를 들어 케이블이 끊어지는 문제 같은 건, 특히 항상 움직이는 기계에서는 꽤 도전적인 일이잖아요?

Dr. Tao:

A1 리콜 이후, 케이블 피로도 테스트 등을 포함한 새로운 테스트 프로토콜을 도입했습니다. 새로운 프로토타입 테스트에 해당 프로토콜을 적용했죠.

하지만 H2D는 A1과 기본 구조가 다르기 때문에, A1에서 배운 교훈 중 일부만 적용 가능했고, 많은 것은 새롭게 다시 배워야 했습니다.

물론, 1,500대의 머신을 테스트했다는 점은 분명히 도움이 됩니다. 왜냐하면 그 중 하나라도 고장이 나면, 잠재적 문제를 빨리 발견할 수 있으니까요.

​

10:33 ~

인터뷰어:

H2D가 하이브리드 머신이라고 하셨죠. 이건 정말 놀라운 포인트였어요. 누구도 Bamboo Lab에서 하이브리드 머신이 나올 거라고 예상 못 했죠.

대부분은 기존 XP 시리즈의 대형화된 모델이나 완전히 리뉴얼된 XP 시리즈를 기대했을 겁니다. 그런데 왜 하이브리드 머신을 선택하신 거죠?

그리고 이 기계의 타깃 고객층은 누구인가요? 왜냐하면 기존 모델보다는 확실히 비싼데, 3D 프린팅 마니아가 굳이 하이브리드 기능까지 필요할까요?

11:01 ~

Dr. Tao:

우선, 집에서 다양한 제조 공정을 원한다는 수요가 분명히 있다고 봅니다. 저를 예로 들어볼게요. 저는 원격 조종 비행기를 만드는 취미가 있어요. 요즘은 인터넷에 아주 잘 설계된 3D 프린트 비행기 모델들이 많지만, 몇몇 부품은 단순 3D 프린팅으로는 부족해요.

예를 들어, 날개의 스파(보강재) 같은 경우는 제대로 방향 잡힌 발사목을 사용해야 구조적으로 효율적이죠. 모터 마운트는 폴리머로 출력하기엔 믿기 어렵습니다. 모터가 과열되면 다 녹아버리니까요.

이럴 때 합판을 잘라서 사용하면 훨씬 저렴하고 신뢰도도 높습니다. 그리고 제 비행기를 예쁘게 꾸미고 싶을 땐, 잘 잘라진 스티커를 붙이는 게 최고죠.

이 모든 걸 집에서 한 번에 할 수 있다면, 제 프로젝트 완성도가 훨씬 높아지죠. 아마 저처럼 원하는 고객들이 많을 거예요.

11:43 ~

주위를 둘러보세요. 여러분이 가진 물건들 중 순수하게 하나의 제조 공정만으로 만든 건 거의 없어요. 대부분 여러 공정을 결합해 그 장점을 극대화한 제품들이죠.

또 하나 예를 들어볼게요. 제 아내와 딸은 주로 3D 프린터로 선물을 만들어요. 생일 파티 같은 데서 직접 만든 선물을 주면 훨씬 좋아하시더라고요.

문제는 포장이에요. 플라스틱 상자로 포장하면 아무리 멀티컬러여도 어딘가 이상해 보이죠. 하지만 2D 프린터로 종이를 인쇄하고, 레이저로 잘라서 접으면 완벽한 맞춤형 박스를 만들 수 있어요.

그건 아이들에게도 굉장히 큰 만족감을 줍니다.

12:15 ~

우리가 타깃으로 한 고객층은 헤비 유저용 대형 레이저 커터 사용자들이 아닙니다. 그런 분들은 전용 기계를 사셔야죠.

하지만 만약 15년 전의 저였다면, 비행기를 일주일에 두 대나 박살내던 그때라면 당연히 전용 레이저 커터를 샀을 거예요. 아주 바쁘게 쓰게 되니까요.

하지만 지금의 저는 한 달에 한두 대 정도밖에 만들지 않아요. 그래서 집에 대형 장비를 둘 만큼은 아닙니다. 공간도, 예산도요.

H2D처럼 $600 안팎이고 추가 공간 차지도 없다면, 저는 기꺼이 레이저 모듈을 사서 쓸 겁니다. 한 달에 한 번쯤 프린터 청소하는 건 테이블 닦는 것보다 쉽잖아요.

​

16:29 ~

인터뷰어:

하이브리드 제조 모드를 통합하기 위해 H2D의 3D 프린팅 성능에 타협이 있었던 건가요?

Dr. Tao:

3D 프린팅 성능에 있어서는 절대 타협하지 않았습니다. H2D의 3D 프린팅 부분은 정말 뛰어나고, 레이저 기능 때문에 그 성능이 희생된 건 아닙니다.

오히려 반대예요. 레이저는 프린팅에 비해 희생된 부분이 있죠. 예를 들어 프린터가 더 넓게 설계되진 않았기 때문에, 레이저 작업 시 약간의 공간 제약이 있긴 합니다. 하지만 3D 프린팅 자체에는 문제가 없습니다.

우리가 중점 둔 핵심 기능이니까요.

17:06 ~

인터뷰어:

꽤 오랫동안 이 기계를 개발해오셨는데, 아예 별도의 대형 3D 프린터와 별개의 Bamboo Lab 전용 레이저 커터를 만드는 것도 고려하셨나요?

Dr. Tao:

H2D를 설계할 때, 우리의 핵심 고객층을 항상 염두에 두고 있었습니다. 이들은 무엇보다 먼저 3D 프린팅을 원하고, 그 다음으로 레이저나 블레이드 커터 같은 보조 도구가 함께 있기를 원한다고 생각했어요.

그래서 H2D는 대형 3D 프린터에 레이저 커팅 및 인그레이빙 기능이 통합된 형태입니다.

향후에는 전용 레이저 커터도 출시할 수 있지만, 아직 결정된 것은 없습니다.

레이저나 커터 기능이 필요 없으신 분은 그냥 레이저 없는 H2D를 구매하시면 됩니다.

흥미로운 건, 일본의 초기 판매 데이터를 봤을 때 3D 프린터 + 레이저 버전이 생각보다 훨씬 인기가 높았다는 겁니다.

그래서 이 $600 수준의 레이저 옵션에 대한 고객 수요는 확실히 존재한다는 것이 우리의 결론입니다.

18:33 ~

인터뷰어:

제가 느끼기엔 3D 프린팅이 최근 몇 년 사이에 굉장히 대중화된 이유 중 하나는 정말 쉽게 사용할 수 있다는 점이에요.

초기에는 Thingiverse 같은 사이트에서 모델을 다운로드 받고, 슬라이서에 넣고, 시작 버튼을 누르면 바로 출력되었죠.

이런 단순한 구조 덕분에 CNC 가공보다는 훨씬 더 대중적이게 된 것 같아요.

반면, 레이저 커팅이나 플로팅 작업은 배울 게 많고, 적절한 예제 파일이나 오픈된 프로젝트도 적습니다.

이런 초기 허들을 낮추기 위해 MakerWorld 플랫폼이 어떤 역할을 할 수 있을까요?

19:45 ~

Dr. Tao:

이 질문은 두 가지 측면으로 나눌 수 있습니다.

첫 번째는 MakerWorld 플랫폼 자체입니다. 프린터와 레이저 커터가 시장에 본격적으로 나가면, 우리는 MakerWorld에 2D 및 하이브리드 프로젝트들이 올라올 수 있도록 할 겁니다.

전문 사용자나 경험 많은 사용자들이 자신들의 프로젝트를 공유할 수 있고, 다른 사용자들은 그걸 참고해서 쉽게 따라 할 수 있죠.

두 번째는 AI 기술이에요. 요즘 AI는 정말 훌륭한 2D 이미지와 프로젝트를 쉽게 만들어냅니다.

그래서 우리가 말하는 2D 공정 — 예: 레이저 커팅, 플로팅, 커터 작업 — 이 AI와 함께하면 진입장벽을 획기적으로 낮출 수 있다고 봅니다.

MakerWorld 생태계와 크리에이터들, 그리고 AI의 결합이 이 새로운 공정의 채택 속도​를 가속화시켜줄 겁니다.

21:02 ~

인터뷰어:

이미 MakerWorld에는 수많은 커스터마이저와 모델 생성기가 있죠.

앞으로는 예를 들어 “이 크기의 레이저 컷 박스가 필요해요”라고 입력하면 바로 프로젝트 파일을 자동으로 만들어주는 기능도 추가되나요?

Dr. Tao:

네, 확실히 그 방향으로 나아갑니다. 그건 매우 간단한 대답이에요. 구현할 예정입니다.

​

21:21 ~

인터뷰어:

현재 H2D는 3D 프린터로서 모션 시스템 플랫폼 역할을 하고 있고,

거기에 10W, 40W 레이저 커터, 드래그 나이프, 펜 플로터 같은 툴이 있죠.

웹사이트에서 원형 부품에 각인할 수 있는 로터리 장치도 봤는데,

향후 H2D용 추가 애드온이 더 나올 예정인가요?

Dr. Tao:

네, 확실히 많은 구성 요소들이 연구 및 제조 라인에서 준비되고 있습니다.

하나씩 순차적으로 출시할 예정이고, 로터리 장치도 포함됩니다.

그리고 그 외에도 더 많은 추가 도구들이 나올 겁니다.

22:05 ~

인터뷰어:

많은 분들이 CNC 툴헤드에 대해 묻고 있습니다.

H2D에 CNC 기능이 추가될 가능성은 있나요?

Dr. Tao:

정말 죄송합니다, CNC Kitchen.

H2D에는 CNC 툴헤드가 추가되지 않을 예정입니다.

그 이유는 간단합니다. CNC 가공 시 발생하는 파편(debris) 문제 때문입니다.

레이저에서 발생하는 연기나 입자 같은 것은 우리가 제어할 수 있지만,

CNC에서 나오는 파편은 3D 프린터에 매우 치명적인 위험 요소가 됩니다.

그래서 아직 좋은 해결책을 찾지 못했습니다.

22:35 ~

인터뷰어:

그럼 자연스럽게 다음 질문으로 이어지네요.

많은 사람들이 걱정하는 부분이 바로 이겁니다.

정밀한 3D 프린터에 선형 레일과 리니어 베어링이 들어가 있는데,

그 내부에서 레이저 커팅을 하면서 연기와 먼지가 발생하면

모션 시스템의 정밀도나 수명에 문제가 생기지 않을까 하는 우려죠.

이 부분은 어떻게 생각하시나요?

Dr. Tao:

정말 유효한 우려입니다.

당연히 저희도 이 문제를 인식하고 있었고,

레이저를 많이 사용할 경우 내부에 입자나 연기가 쌓일 수 있다는 점은 사실입니다.

그래서 우리는 내부에서 혹사(abusing) 테스트를 수행했어요.

이 회의에 들어오기 전에 엔지니어들과 다시 확인했는데,

이 테스트에서는 합판 500장을 커팅했고, 총 500시간 이상의 레이저 가공을 수행했죠.

그 결과, 우리의 모션 시스템 정밀도에는 영향이 없었습니다.

그 이유는,

H2D에서는 슬라이딩 마찰 방식(sliding friction system) 대신

롤러 기반 볼베어링 시스템을 채택했기 때문입니다.

리니어 로드나 레일 위를 구르는 구조라 입자 오염에 훨씬 덜 취약하죠.

24:00 ~

Dr. Tao 계속:

테스트 결과를 보면 500시간 연속 레이저 작업 후에도

정밀도 저하는 발견되지 않았습니다.

물론 고객에게는 500시간마다 청소하라는 게 아니라,

10시간 또는 50시간마다 정기적으로 관리하라고 권장합니다.

레이저 커팅은 3D 프린팅보다 훨씬 짧은 시간 안에 많은 작업을 완료할 수 있기 때문에

3~5시간 정도 작업 후 청소해주시면 충분합니다.

생각만큼 심각하지 않아요.

사람들은 “레이저 내부는 아주 지저분해질 거야”라고 상상하곤 하는데,

실제로는 목재나 종이를 자르면 그렇게 큰 오염이 생기지 않습니다.

청소 도구로 닦아보고 직접 판단해보는 걸 추천드려요.

​

25:32 ~

인터뷰어:

사실 저도 레이저 프린터 사용하면서 이 부분이 좀 짜증났었어요.

그래서 때때로 그냥 무시하기도 했고요.

그런데 데이터를 보면 사용자에게 이렇게 팝업이 뜨죠.

“리드 스크류에 윤활제를 도포하세요” 같은 유지보수 알림이요.

혹시 사용자가 레이저 커팅을 많이 할 경우,

이러한 유지보수 주기가 조정되도록 설계하셨나요?

아니면 단순히 런타임 누적 기반으로만 작동하나요?

Dr. Tao:

네, 물론입니다.

저희는 레이저 가동 시간, 레이저 출력(power) 등을 모두 카운트하고,

사용자에게 청소 및 유지보수 알림을 보냅니다.

내부에 이런 리마인더 시스템이 내장되어 있어서

지속적으로 사용자에게 알려주도록 설계되어 있습니다.

26:07 ~

인터뷰어:

방금 리니어 슬라이딩 대신 볼 베어링 시스템을 쓴다고 하셨죠.

그렇다면 X1과 P 시리즈에 들어갔던 **카본 로드(Carbon Rod)**와

슬라이딩 베어링 방식에 대해 후회하시는지 궁금합니다.​

제 경우는 큰 문제가 없었지만,

다른 유저들의 기계에서는 베어링 마모 문제나,

윤활제를 잘못 발라 문제가 생긴 경우를 봤거든요.

이제 와서 다시 설계한다면, 같은 선택을 하시겠나요?

Dr. Tao:

만약 지금 X1이나 P1을 다시 설계한다면,

아마 다른 접근법을 택했을 수도 있습니다.

하지만 많은 분들이 생각하시는 것과는 다른 이유 때문입니다.

사람들은 카본 로드의 마찰이나 마모가 매우 심각할 거라고 생각하지만,

통계를 보면 실제로는 그렇지 않습니다.

고객들이 사용한 누적 프린트 시간이 1만 시간 이상인 경우도 많고,

그런 프린터의 카본 로드 상태는 여전히 양호합니다.

고장이 전혀 없다고 할 수는 없지만,

통계적으로 볼 때 고장률은 낮은 편이에요.

그리고 무엇보다 카본 로드의 경량성 덕분에

프린터 성능이 크게 향상됐던 건 사실이죠.

그래서 단순히 마모 문제 때문에 선택을 후회하지는 않습니다.

다만, 다른 이유들로 인해 다시 한다면 좀 더 다른 방향을 고려할 수는 있겠네요.

그 얘기는 이따가 다시 다룰 수 있을 것 같아요.

27:59 ~

인터뷰어:

X, P 시리즈 모션 시스템의 강점 중 하나가

이중 카본 로드를 사용해서 **토크 강성(torque stiffness)**이 높다는 점이었죠.

특히 툴헤드가 완벽하게 밸런싱되지 않았을 때,

Y축에서의 움직임에서 중앙에 리니어 레일 하나만 사용하는 것보다

확실히 이중 로드 구조가 유리하다는 느낌이 있었어요.

그럼 이제, 레이저 가공에서 나오는 그을음 얘기로 다시 넘어가볼게요.

28:43 ~

인터뷰어:

요즘 정말 많은 레이저 커터들이 시장에 나와 있는데,

그중 90% 이상은 유럽연합(EU) 기준으로 보면 불법일 겁니다.

왜냐하면 대부분이 오픈 프레임 구조이고,

안전 기준을 전혀 지키지 않거든요.

H2D를 보면, 아마도 합법적으로 판매할 수 있을 정도로

정밀한 안전 기준을 지키려고 애쓴 것 같아요.

그래서 묻고 싶습니다.

H2D의 레이저 안전성을 확보하기 위해 어떤 조치를 취하셨나요?

Dr. Tao:

레이저 안전을 확보하는 일은 정말 어려운 일입니다.

고출력 에너지를 다루는 거니까요.

대학 시절, 실험실에서 CO₂ 레이저를 다루던 때가 생각납니다.

그때 입었던 **실험용 가운(lab coat)**은

이전 세대 학생들이 입고 또 입었던 것들이었죠.

그 가운에는 레이저로 뚫린 구멍들이 가득했어요.

그걸 보고 “이건 내 피부에 나면 안 되겠다” 싶었죠.

구멍이 가운에만 생긴 건 다행이지만, 그게 처음 레​이저의 위험성을 배운 순간이었어요.

​

30:28 ~

Dr. Tao:

그리고 안전 문제에서 두 가지 주요 위험이 있습니다.

첫 번째는 광학적 위험, 즉 레이저 광선 그 자체입니다.

레이저나 그 반사광이 눈에 들어가면 시력에 심각한 손상을 줄 수 있죠.

이 문제를 해결하는 건 비교적 간단합니다.

레이저가 새어나가지 않도록 프린터를 철저하게 밀폐하면 됩니다.

그래서 우리는 특수 소재로 창문과 문을 제작했고,

누군가 문을 강제로 열거나 창문을 파손할 경우

레이저가 자동으로 꺼지도록 설계했습니다.

실제로 한 인플루언서가 저희에게 이런 메시지를 보낸 적이 있어요.

“레이저 작동 중인 장면을 찍고 싶은데,

문을 열면 꺼지더라. 센서를 속이려고 자석도 써봤는데 안 되더라.

혹시 문 열어도 레이저 계속 켜지는 방법을 알려줄 수 있냐?”라고요.

하지만 우리는 센서를 곳곳에 배치해서

사용자가 일부러 속이려 해도 레이저는 절대 켜지지 않도록 했습니다.

안전 조치가 모두 갖춰지지 않으면 절대 작동하지 않도록 설계되어 있죠.

31:56 ~

두 번째이자 더 어려운 위험은 화재 위험입니다.

왜냐하면 레이저 커팅과 각인은 결국 ‘연소’를 동반하기 때문이에요.

즉, 본질적으로 ‘태우는 작업’이죠.

우리는 고객의 집에서 화재가 발생하길 절대 원하지 않습니다.

만약 그런 일이 일어나면 뉴스에 대서특필되고, 회사 전체가 큰 타격을 입을 수 있어요.

그래서 굉장히 신중하게 접근했습니다.

우리는 총 5개의 화염 감지 센서를 장착했습니다.

그중 4개는 프린터 내부의 네 방향, 그리고 1개는 툴헤드 내부에 있습니다.

화재가 감지되면 시스템은 다음과 같은 조치를 자동으로 취합니다:

• 모든 공기 흡기구를 차단하여 산소 공급을 차단

• 툴헤드를 왼쪽 끝으로 회피 이동

• 프린터의 경고음(부저) 울림

• 플래시 라이트 작동

• 클라우드 연결 시 스마트폰으로 알림 전송

그리고 중요한 부분인데요.

사용자가 실제로 프린터 앞에 있을 때만 레이저 작업을 시작할 수 있어요.

즉, 물리적 버튼을 눌러야만 작업이 시작됩니다.

이 버튼은 인터넷과 완전히 분리된 독립 시스템이라,

인터넷이나 로컬 네트워크를 통해 우회 조작할 수 없습니다.

33:51 ~

그리고… 실제로 **화재 방지용 ‘데드맨 스위치(dead man switch)’**를 도입할까 고민한 적도 있어요.

예를 들어 1분마다 버튼을 누르지 않으면 레이저가 자동으로 멈추는 식이죠.

그러나 결국에는 아직은 도입하지 않기로 결정했습니다.

향후 사용자 반응에 따라 다시 고려할 수도 있겠죠.

또한 프린터 소재도 매우 신중하게 선택했습니다.

**불에 잘 타지 않는 난연성 플라스틱(flame-retardant plastic)**을 사용했기 때문에

작은 불씨로는 쉽게 연소되지 않습니다. 물론 완전 불연은 아니지만요.

34:50 ~

그리고 많은 분들이 간과하지만,

**에어 어시스트(Air Assist)**도 화재 방지에 매우 중요합니다.

불이 막 붙기 시작할 때 고압 공기가 촛불을 끄듯

화염을 꺼버릴 수 있거든요.

그래서 H2D의 레이저 버전에는 에어 어시스트가 기본 내장되어 있습니다.

옵션이 아니라 무조건 포함되어 있죠.

인터뷰어:

아, 궁금해서 그런데요.

말씀하신 화염 감지 센서는 온도 센서가 아니라

광학 센서인가요?

Dr. Tao:

네, **광학 감지 장치(optical device)**입니다.

특정 파장의 빛을 감지하는 방식이에요.

​

36:09 ~

인터뷰어:

그리고 또 한 가지 좋은 점은,

드디어 이제는 그 프린터 상단의 버튼에 쓸모가 생겼다는 거예요.

사실 지난 3년 동안 내내 “왜 X1에 버튼이 있지?” 하고 궁금했거든요.

Dr. Tao:

맞아요. X1에 처음엔 정지(Stop) 버튼을 넣을 계획이었어요.

하지만 나중에 보니 실제로 쓰는 경우가 거의 없고,

오히려 실수로 눌러서 출력이 망가지는 경우가 많다는 걸 알게 됐죠.

그래서 결국 그 기능은 비활성화했습니다.

반면에 이번 **레이저 모델(H2D)**에서는

프린터 옆면에 정지 버튼, 그리고

상단에는 시작(Start) 버튼이 따로 있습니다.

36:46 ~

인터뷰어:

그리고 제가 어제 Bambu Lab 홈페이지에서 봤는데,

H2D용 CO₂ 소화 시스템이 옵션 액세서리로 출시될 예정이라고 되어 있더라고요.

그건 언제쯤 출시되나요? 아니면 이미 거의 준비가 완료된 상태인가요?

Dr. Tao:

네, 출시 직전 상태입니다. 거의 다 준비가 됐어요.

인터뷰어:

그런데 왜 기존의 간단한 소화 시스템—예를 들면

튜브 안에 들어 있는 불소계 소화액(fluorinated fluid) 방식은 사용하지 않으셨나요?

다른 프린터들에서는 흔히 그런 방식으로 자동 소화기를 넣곤 하잖아요.

Dr. Tao:

첫째로, CO₂ 방식이 훨씬 더 깔끔하고 고급스럽습니다.

그리고 두 번째 이유는,

어떤 소화 시스템을 쓰든 **오작동(잘못된 작동)**의 가능성은 항상 존재해요.

그런데 만약 오작동으로 인해 소화 시스템이 불필요하게 작동한다면,

CO₂는 큰 피해가 없지만,

불소계 소화액이 터지면 프린터 전체가 망가질 수 있어요.

저희가 가장 원하지 않는 건,

화재 방지 시스템이 오히려 프린터를 파손시키는 일이에요.

그래서 CO₂ 방식이 훨씬 더 안전 마진이 넓고,

오작동 시에도 치명적이지 않다는 게 큰 장점입니다.

38:15 ~

인터뷰어:

앞서 말씀하신 것처럼, **레이저 커팅 시 발생하는 그을음(smut)**이나 **먼지(dust)**가

프린터 내부, 특히 모션 시스템에 쌓이는 걸 걱정하는 사용자들도 많은데요.

이런 오염물질이 선형 가이드(리니어 레일)나 볼 베어링 위에 쌓이지 않도록

공기 흐름을 설계할 때 특별히 신경을 쓰셨나요?

예를 들면, 연기나 그을음이 바로 배기구로 빠져나가게 한다든지요.

Dr. Tao:

네, 솔직히 말씀드리자면,

**에어 어시스트(Air Assist)**가 존재하기 때문에

공기의 흐름을 완전히 통제하는 건 쉽지 않습니다.

왜냐하면 고압 공기가 노즐을 통해 계속 분사되니까

레이저 작업 중 발생하는 연기가 배기 팬 방향으로만 흐르지 않거든요.

하지만 저희는 최대한 그을음과 먼지가 잘 배출되도록 내부 구조를 설계했습니다.

우선 상단 전면부에 깨끗한 외부 공기 유입구가 있어요.

레이저 작업을 시작하면 전면 상단의 덮개가 열리면서 신선한 공기가 유입됩니다.

그리고 후면에는 배기 팬이 있어서, 자연스럽게 공기 흐름이 뒤쪽으로 빠지도록 설계했습니다.

39:04 ~

그런데도 에어 어시스트가 계속 작동하고 있기 때문에

일부 연기나 입자들은 프린터 내부에 흩어지게 되기도 합니다.

그건 피할 수 없는 사실이에요.

그리고 솔직히 말씀드리자면,

일부 그을음 입자들은 리니어 레일 표면이나 프레임에 응축되기도 합니다.

하지만 테스트 결과,

이러한 오염물질은 지속적이고 치명적인 손상은 유발하지 않으며,

정기적인 유지보수만 잘 해준다면 충분히 관리 가능하다는 걸 확인했습니다.

사용 빈도에 따라 1주일 또는 1개월에 한 번 정도 청소만 해주면

충분히 프린터를 좋은 상태로 유지할 수 있어요.

​

40:28 ~

인터뷰어:

이번엔 H2D의 프린팅 기능 쪽으로 돌아가 볼게요.

왜냐하면 이게 아마 시청자분들이나 청취자분들에게 더 흥미로운 부분일 것 같아서요.

H2D는 듀얼 노즐을 사용하는 3D 프린터죠.

레이즈(Raise3D)라든가 얼티메이커(Ultimaker), 스냅메이커(Snapmaker) 같은 브랜드에서도

듀얼 노즐 3D 프린터가 출시된 적이 있었어요.

근데 듀얼 노즐 시스템에도 여러 가지 방식이 있잖아요?

툴 체인저 방식, IDEX(독립 듀얼 익스트루더), 노즐 스위치 방식 등…

근데 H2D는 노즐 전환 방식을 채택했더라고요.

왜 툴체인저 방식처럼 두 개의 툴헤드를 따로 넣지 않고,

노즐 전환 방식을 선택하신 건가요?

Dr. Tao:

음… Bambu Lab 연구소에서는 정말 다양한 방식을 실험해봤어요.

툴체인저 방식, 노즐 교환 방식, 측면 전환, 벨트 기반, 다이렉트 드라이브 등…

수많은 아이디어들을 테스트해봤습니다.

H2D라는 특정 기종에 대해서는

결국 지금의 노즐 전환 방식을 선택하게 됐습니다.

첫 번째 이유는,

재료 교체 시 낭비되는 필라멘트를 줄이고 싶었기 때문입니다.

X1C에서도 멀티 재료 출력이 가능하긴 하지만,

온도가 서로 다른 재료나 경도 차이가 있는 재료를 같이 쓰는 게 쉽지 않아요.

그래서 우리는 이런 걸 고민했죠:

• 어떻게 하면 두 가지 재료를 자유롭게 출력할 수 있을까?

• 어떻게 하면 낭비되는 재료를 줄이고,

• 툴헤드 무게나 크기를 최소화하면서도

• 출력 시간을 적절히 유지할 수 있을까?

그 모든 조건들을 놓고 봤을 때,

노즐 스위칭 방식이 가장 적절하다고 판단했어요.

그리고 우리가 맞았는지 아닌지는… 앞으로 3년쯤 지나서 보면 알겠죠.

(웃음)

43:00 ~

인터뷰어:

맞아요, 최소한 이건 검증된 기술이긴 하니까요.

그리고 이 시스템의 가장 큰 장점은

바로 노즐 커버가 있어서 필라멘트 누출(oozing)을 완전히 막을 수 있다는 것 같아요.

이건 정말 훌륭하다고 생각해요.

그런데 사람들이 본 Bambu Lab의 특허(Patent) 문서에

회전식 듀얼 노즐 툴헤드 디자인도 있었잖아요?

지금처럼 수직 이동하는 게 아니라

좌우로 회전하면서 노즐을 전환하는 방식이요.

혹시 그 방식도 테스트를 하셨는지,

그리고 지금의 시스템(H2D)이 더 낫다고 판단한 이유는 무엇인지 궁금합니다.

Dr. Tao:

솔직히 말씀드리자면,

지금 시장에서 나오는 모든 기술들,

예를 들어 어떤 제품이 하나 출시되잖아요?

그러면 그 뒷배경에는 적어도 6가지 방식이 테스트에서 폐기된 경우가 대부분입니다.

그 외에도 **3가지 정도는 잠시 보류(frozen)**된 상태일 수도 있고요.

우리가 만든 그 회전식 듀얼 노즐이

폐기된 건지, 보류된 건지는 말씀드릴 수 없지만 (웃음)

지금의 노즐 스위칭 방식이 H2D에 적합하다고 판단한 겁니다.

인터뷰어:

네, 아주 깔끔한 답변이네요. (웃음)

사실 제가 궁금한 건 다 말씀 안 해주시긴 했지만요.

그래도 괜찮습니다!

​

인터뷰어:

툴헤드에서 또 한 가지 흥미로운 점은,

익스트루더에 **서보 모터(servo motor)**를 사용하셨다는 거예요.

보통은 **스테퍼 모터(stepper motor)**를 많이 쓰잖아요.

특히, **하나의 모터로 두 개의 노즐을 작동시키기 위해

양쪽에 스위블 아이들러(swiveling idlers)**를 넣은 구조는 정말 멋지다고 생각했습니다.

그런데 결국엔 Bambu Lab이 직접 서보 모터를 설계하셨더라고요.

왜 익스트루더에 스테퍼 모터 대신 서보 모터를 사용하게 된 건가요?

스테퍼 모터도 충분하지 않나요?

Dr. Tao:

물론, 서보 모터(정확히는 영구 자석 서보 모터)는 스테퍼 모터보다 성능이 뛰어난 점이 많습니다.

이건 설계 구조상 당연한 차이예요.

그리고 제가 앞에서 말했듯이,

툴헤드는 이번 프린터에서 가장 도전적인 부품이었어요.

컴팩트한 크기와 고성능이 동시에 요구되거든요.

익스트루더의 경우,

**높은 토크 밀도(torque density)**가 정말 중요했어요.

그리고 이 점은 스테퍼 모터보다 서보 모터에서 더 잘 충족됩니다.

또 하나 중요한 차이점은,

스테퍼 모터는 속도가 빨라질수록 토크가 약해지지만,

서보 모터는 속도와 관계없이 토크가 일정하게 유지됩니다.

즉, 프린팅 속도를 높이면 더 강한 힘으로 필라멘트를 밀어야 하잖아요.

그런데 스테퍼 모터는 그런 상황에선 오히려 힘이 부족해지니까…

서보 모터 쪽이 훨씬 유리하죠.

또한 서보 모터는 단순히 움직이는 것뿐 아니라

센서처럼 동작할 수도 있어요.

왜냐하면 내부 전류를 고주파로 측정하고 제어할 수 있기 때문이에요.

우리는 그걸 최소 2,000Hz에서 최대 20,000Hz까지 제어하고 있어요.

이렇게 되면,

노즐 내 압력 상태를 실시간으로 감지할 수 있고,

나중에 이 데이터를 기반으로 다양한 알고리즘을 적용할 수 있죠.

노즐 엔지니어 입장에서는 꿈에 그리던 도구라고 할 수 있습니다.

인터뷰어:

와, 정말 흥미롭네요.

그럼 서보 모터에서 수집한 데이터를 기반으로

이미 구현된 기능은 어떤 게 있나요?

그리고 앞으로 이 토크 데이터로 어떤 걸 추가로 하고 싶은지도 궁금합니다.

Dr. Tao:

이미 구현한 것부터 말씀드릴게요.

미래 계획은 아직 비밀이에요. (웃음)

첫째, 우리는 현재 **노즐 막힘(clogging)**을 감지할 수 있습니다.

완전히 막힌 경우뿐 아니라, 부분 막힘도 감지할 수 있어요.

왜냐하면 우리가 압력과 프린팅 속도를 알고 있는데,

실제로 출력되는 양이 그 기대치보다 적다면

“아, 뭔가 문제가 있구나” 하고 판단할 수 있죠.

둘째, PTFE 튜브 내의 마찰 문제나 저항도 감지할 수 있어요.

정상적인 상태보다 비정상적인 저항값이 측정되면 알려주죠.

셋째, 이 데이터를 압력 보상(Pressure Advance) 보정 과정에도 활용하고 있어요.

압력 데이터를 기반으로 보정 곡선을 잡는데,

서보 모터로부터 받은 데이터는 정말 큰 도움이 됩니다.

지금은 여기에 그치지만,

앞으로 이 데이터를 기반으로 더 다양한 알고리즘을 개발할 수 있겠죠.

모든 건 데이터에서 시작하니까요!

계속해서 이어지는 “툴헤드 구조의 복잡성”, “왜 전기식 전환을 택했는가”, “프라임 타워의 낭비” 등의 주제도 다음 구간에서 설명합니다.

인터뷰어:

툴헤드는 꽤 복잡한 구조잖아요.

그리고 익스트루더용 모터는 툴헤드에 없고,

노즐을 전환하는 스위블 동작용 모터와

노즐을 올리고 내리는 작동용 모터만 들어있더군요.

그렇다면 궁금한 건,

Ultimaker처럼 기계적인 방식으로,

툴헤드가 옆으로 가서 걸쇠에 걸리면 노즐이 위아래로 자동 전환되게 하는

그런 기계식 구조는 왜 채택하지 않으셨나요?

왜 그렇게 전기식으로 복잡하게 만드셨나요?

Dr. Tao:

사실은요, 좋은 기계식 솔루션을 찾지 못했습니다.

노즐을 전환하는 것뿐만 아니라,

**오징 방지용 커버(ooze stopper)**까지 포함해서

전부 함께 움직이게 해야 했거든요.

그런데 H2D에서는 그걸 완전히 기계적으로 구현하기 어려웠어요.

그래서 어쩔 수 없이,

툴헤드에 액추에이터 하나를 추가해서

노즐을 전환하고, 오징 방지 장치도 작동시키도록 설계한 겁니다.

인터뷰어:

처음 H2D로 듀얼 노즐 프린트를 해봤을 때

좀 실망했던 게 있었어요.

**노즐 전환할 때마다 재료를 퍼지(purge)**하더라고요.

처음엔 이게

“노즐 안에 남아 있는 분해된 재료를 제거하기 위한 안전장치”겠거니 했죠.

그래서 재료도 잘 말려놓고,

예전 툴 체인저 프린터 경험으로 봤을 땐

퍼지 없이도 아주 깔끔하게 듀얼 프린트가 가능했거든요.

근데 H2D에서는

퍼지를 안 하면 출력 초반에 구멍(hole)이 생기더군요.

그래서 “아, 이거 혹시 필라멘트를 전환하면서

필라멘트의 위치 정보가 약간 어긋나는 건가?”라는 생각도 했어요.

그래서 여쭤봅니다.

왜 아직도 퍼징을 그렇게 많이 해야 하나요?

혹시 다른 이유가 있나요?

Dr. Tao:

좋은 질문이에요.

사실 가장 큰 이유는 노즐 내 압력입니다.

말린 필라멘트라고 해도,

고온의 노즐 안에서는 여전히 분해될 가능성이 있고,

그에 따라 예측 불가능한 압력이 생깁니다.

그런 상태에서 바로 출력하면,

첫 시작에서 압력이 제대로 형성되지 않아서

결과물이 망가질 수 있어요.

그래서 **프라임 타워(prime tower)**를 통해

다시 일정한 압력을 만들어주고,

그 뒤에 출력에 들어가는 방식이 안전하죠.

물론 말씀하신 것처럼

툴 체인저 프린터에서도 잘 되는 분들도 계시겠지만,

우리는 공식 프로파일에서는 안전성을 더 우선시해야 합니다.

사용자께서 직접 슬라이서에서 세팅을 조정하면

퍼지 없이도 가능하겠지만,

우리는 95%의 사용자가 문제 없이 출력하는 것을 목표로 하고 있어요.

그래서 지금은 기본적으로 퍼지를 넣도록 구성해둔 겁니다.

앞으로는 더 최적화해서,

필요 없는 퍼지를 줄일 수 있도록 개선하겠습니다.

인터뷰어:

네, 사실 저도 그렇게 느꼈어요.

프라임 타워의 퍼지 출력 중 초기 몇 mm 정도는 품질이 좀 안 좋았지만,

1/3 정도 지나고 나서는 꽤 괜찮은 품질이 나오더라고요.

그래서

“이걸 더 줄일 수 있겠다”는 생각도 했습니다.

그리고 프라임 타워가 작아지면 노즐 전환 속도도 빨라지니까

출력 시간도 줄일 수 있겠죠.

제가 비교해봤을 때,

툴 체인저 기반 프린터가 H2D보다 출력 속도가 더 빠른 경우가 있었는데,

그 이유 중 하나도 이 퍼지 과정 때문인 것 같더라고요.

Dr. Tao:

맞아요.

지금 제공되는 프로파일은 모든 필라멘트에 맞추다 보니

퍼지를 좀 많이 사용하는 편이에요.

만약 특정 필라멘트 전용으로

잘 튜닝된 설정이 있다면,

당연히 프라임 타워를 줄일 수 있습니다.

이건 X1C에서도 이미 도입된 전략이죠.

Bambu Lab 정품 필라멘트에 대해서는

최적화된 퍼지 루틴이 들어가 있어요.

H2D도 마찬가지로,

우리가 성능을 잘 알고 있는 자사 필라멘트에 대해서는

이걸 적용할 수 있을 겁니다.

다음 내용은 이어서 “왜 XY축에는 서보 모터를 안 썼는가?”, “비전 인코더는 진짜 효과 있나?” 등의 주제로 이어집니다.

​

인터뷰어:

툴헤드에는 서보 모터가 쓰였잖아요.

그걸 본 사람들 중엔 이렇게 묻는 경우가 많았어요.

“툴헤드에는 서보 모터를 넣었으면서,

왜 X축, Y축, Z축에는 서보 모터를 쓰지 않았을까?”

이유가 뭔가요?

Dr. Tao:

좋은 질문이에요.

우리가 서보 모터를 다른 축에도 넣을지 말지를 검토할 때는,

“이걸 넣었을 때 이득이 있는가? 그 이득이 비용을 정당화하는가?”

이 두 가지를 가장 먼저 따집니다.

툴헤드의 경우,

퍼포먼스를 극대화해야 했고,

**고토크(high torque)**가 필요했고,

센싱 기능까지 갖춰야 했어요.

그래서 서보 모터는 완벽하게 어울리는 선택이었습니다.

하지만 X축, Y축, Z축은 이야기가 다릅니다.

물론,

X와 Y축에 초정밀 모터를 쓸 수도 있어요.

하지만 문제는 그 다음이죠.

정밀한 모터를 쓰더라도,

모터의 정밀함이 그대로 툴헤드 위치 정밀도로 이어지진 않습니다.

왜냐면 중간에

• 풀리(pulleys)

• 아이들러(idlers)

• 타이밍 벨트(timing belts)의 탄성

• 같은 것들이 작용해서,

• 정확도가 전파(propagation)되는 과정에서 왜곡이 생기거든요.

우리가 원하는 건,

모터의 위치 정확도가 아니라

툴헤드가 실제로 움직인 정확한 위치입니다.

그래서 단순히 모터의 정밀도를 높인다고 해서

전체 프린터의 정밀도가 오르진 않아요.

차라리 그런 예산을

다른 데 쓰는 게 더 낫죠.

물론 서보 모터를 쓰면,

스텝 손실(step loss) 같은 것도 줄일 수는 있어요.

하지만 3D 프린팅에선 스텝 손실이 그렇게 큰 이슈가 아닙니다.

실제로 발생하는 빈도도 낮고,

보통 그런 일이 생기면 그건 모터 문제가 아니라

다른 큰 장애가 동반된 상황이니까요.

그래서 우리는 결국

툴헤드 위치의 실제 정확도를 높이기 위해

**비전 인코더(vision encoder)**를 채택했습니다.

즉,

“모터에서 추정하는 위치”가 아니라

“카메라로 실제 찍은 위치”를 기준으로 정밀도를 보정하는 방향으로 간 거죠.

이게 바로 툴헤드에 인코더를 둔 이유입니다.

모터가 아니라.

인터뷰어:

이거 정말 흥미로운 얘기네요.

비전 인코더는 다른 어떤 프린터에서도 본 적이 없었어요.

툴헤드에 이미 카메라가 있으니까,

정확하게 프린트 헤드가 어디 있는지를 바로 측정할 수 있고,

**정렬(skew)**이나 **보정(calibration)**도 자동화할 수 있는 거죠.

하지만 궁금한 게 있어요.

**플라스틱은 수축률(shrinkage)**이 꽤 크잖아요.

특히 ABS나 나일론, TPU는 더 그렇고요.

그렇다면 모션 시스템의 정확도를 아무리 높여도,

출력물 자체가 수축하는데

비전 인코더의 정밀도가 실제 출력 결과엔 별 의미가 없지 않을까요?

약간 **기믹(gimmick)**처럼 느껴질 수도 있을 것 같은데요.

Dr. Tao:

정확도(accuracy) 얘기를 할 때는

항상 사람들이 혼동하는 게 있어요.

**정확도(accuracy), 정밀도(precision), 해상도(resolution)**는

서로 다릅니다.

우리는 이 단어들을 사용할 때

아주 조심스럽게 선택해서 씁니다.

비전 인코더는

“모션 시스템의 정확도”를 개선하는 장치예요.

그렇지,

출력물의 정확도는

• 모션 시스템 정확도

• 익스트루더의 제어

• 재료의 열 수축

• 출력 경로의 형상

• 이 모든 것에 따라 달라지죠.

우리는 비전 인코더로

“출력물 전체 정확도”를 보장한다고 말하지 않습니다.

다만,

수축이 적은 필라멘트,

예를 들어 카본이나 글라스 파이버가 포함된 강화 필라멘트를 쓰면

수축이 거의 없고,

비전 인코더로 잡아낸 정밀도가 실제 출력물에도 반영됩니다.

요즘은 그런 재료들도 가격이 비싸지 않아요.

그래서 정밀 출력이 필요한 고객이라면

이런 필라멘트와 H2D를 함께 쓰면

진짜 만족스러운 결과를 얻을 수 있습니다.

인터뷰어:

네, 정말 공감됩니다.

답변을 들으니 기믹이 아니라 진짜 효과가 있는 기술이라는 게 느껴지네요.

​

이어서 비전 인코더 플레이트는 왜 별도로 판매하나요?,

X1도 이 기술 적용될 수 있을까? 등으로 이어집니다.

지금은 비전 인코더 플레이트에 대한 질문으로 이어집니다.

인터뷰어:

제가 아는 3D 스캐너용 캘리브레이션 플레이트들은

보통 열팽창이 적은 유리 위에 프린트해서

아주 정밀하게 측정한 데이터를 같이 제공합니다.

그 덕분에 포인트 간의 실제 간격을 알고

스캐너를 보정할 수 있죠.

비전 인코더 플레이트도 그런 방식인가요?

제가 본 바로는 마커(ArUco 마커)가 많이 찍혀 있던데,

그 마커들 간의 간격도 정밀하게 측정된 상태인가요?

아니면 그냥 정밀하게 출력만 한 건가요?

Dr. Tao:

거의 비슷합니다.

우리는 이 **비전 인코더 보드(플레이트)**를

캘리브레이션할 때,

훨씬 더 정밀한 측정 장비를 사용해서

1~2자릿수 이상 정밀한 데이터를 얻습니다.

그 데이터를 프린터 시스템에 넣어줘요.

다만 모든 보드를 하나하나 측정하지는 않습니다.

대량 생산에서는,

**제조 공정의 반복 정밀도(repeatability)**를

보장할 수 있도록 공정 자체를 엄격히 관리합니다.

그리고 샘플링 방식으로 일부 보드만 측정해서

전체 품질을 관리합니다.

그래서 질문하신 방식과 거의 비슷하긴 한데,

생산 전수 측정은 아니고,

표준화된 공정과 샘플 측정을 통해 품질을 확보하는 방식입니다.

인터뷰어:

그렇다면 처음 공장에서 H2D를 조립할 때

비전 인코더로 이미 보정(calibration)을 하지 않나요?

그렇다면 왜 이 비전 인코더 플레이트를 별도로 $100에 판매하나요?

공장에서 보정했으면 충분한 거 아닌가요?

Dr. Tao:

정밀도(accuracy)를 마이크로미터 단위로 논할 때는

정말 많은 변수들이 작용해요.

예를 들어:

• 주변 온도

• 운송 중 취급 상태

• 내부 응력 해소 과정에서 발생하는 미세 변화

• 같은 것들이

• 프린터의 상태를 아주 조금씩 바꿔놓습니다.

예를 들어,

공장에서 완벽하게 보정한 프린터라도

택배 배송 중 떨어뜨리면

정렬이 틀어질 수 있습니다.

이런 상황은 사용자 입장에서는 알 수 없어요.

하지만 정밀도에 민감한 작업이라면 문제가 될 수 있죠.

그래서 우리는 말합니다:

“정밀도를 정말 중요하게 생각한다면,

지금 사용 중인 환경에서 직접 캘리브레이션을 다시 하세요.”

그리고 매달 1회 혹은 분기별로 1회 정도,

환경 내에서 직접 캘리브레이션을 해주는 걸 권장합니다.

이게 우리가 비전 인코더 플레이트를 별도로 판매하는 이유예요.

인터뷰어:

X1 시리즈에도 카메라가 장착돼 있잖아요.

혹시 이 비전 인코더 보정 기능을

X1 시리즈에도 적용할 수 있을까요?

Dr. Tao:

좋은 질문이에요.

당연히 많은 고객들이 이 질문을 하고 있고,

오늘 이 자리를 빌려서 저희가 왜 그 결정을 했는지도 설명드릴게요.

사실 이 질문에 대한 대답을 하면서

왜 X1, P1 시리즈에 카본 로드를 썼는지도

같이 설명드릴 수 있겠네요.

X1C 시리즈에도

• 카메라도 있고

• 연산 처리 능력도 있고

• 비전 인코더 캘리브레이션 기능을 구현할 수 있는 기반은 있어요.

그래서 언젠가는

X1C용 비전 인코더 플레이트도 출시할 계획입니다.

하지만 중요한 건,

X1C의 메커니즘 자체가 H2D만큼의 정밀도를 낼 수는 없다는 점이에요.

다음 내용은 왜 X1C의 카본 로드가

마이크로미터급 측정 정확도에는 불리한가에 대한 설명으로 이어집니다.

​

Dr. Tao:

이제는 말씀드릴 수 있을 것 같네요. 예전엔 비밀이었지만요.

카본 로드는 **탄소섬유(carbon fiber)와 수지(resin)**의 복합재로 이루어져 있습니다.

문제는 뭐냐면요,

툴헤드와 히팅 베드가 가열되면

카본 로드도 비균일하게 가열돼요.

그러면 카본 로드가 아주 미세하게 휘어집니다.

이 휘어짐은 육안으로는 거의 보이지 않지만,

마이크로미터 단위 측정에서는 영향을 줍니다.

그래서 이 미세한 휘어짐 때문에

툴헤드에 달린 마이크로 카메라의 캘리브레이션 정확도에 영향을 주게 됩니다.

결국 X1C에 비전 인코더 캘리브레이션을 적용하더라도

H2D만큼의 정확도는 안 나오는 이유가 바로 이겁니다.

인터뷰어:

그럼 H2D의 모션 시스템 설계로 다시 돌아가서 질문드릴게요.

혹시 레일이나 갠트리 자체를 설계할 때

**열팽창(bi-metal effect)**을 줄이기 위해

샌드위치 구조나 특수 소재를 쓴 건가요?

예를 들어, Voron 프린터에서는

알루미늄 갠트리에 티타늄판이나 강철 레일을 조합해서

열변형을 줄이는 방법을 쓰더라고요.

혹시 H2D도 그런 고려가 있었나요?

Dr. Tao:

H2D의 갠트리는 알루미늄입니다.

왜냐하면 열전도율이 좋기 때문이에요.

그 덕분에 열이 빠르게 퍼져서

심각한 온도차로 인한 휨(bending) 문제가 발생하지 않습니다.

그리고 저희는 이 문제를 해결하기 위해

연구를 정말 많이 했습니다.

비균일한 가열을 최소화하는 구조를 고민했어요.

재밌는 예시 하나 드릴게요:

**독일 전차(gun of tanks)**의 포신(gun barrel)도

햇빛을 받으면 윗부분만 가열돼서

정밀도가 떨어지는 문제가 생깁니다.

그래서 포신 주변에 특수한 열차단 쉴드를 두죠.

저희도 그런 원리를 고민했지만,

실제 제품에 적용하는 건 노력 대비 효과가 크지 않다고 판단했습니다.

그래서 도입은 하지 않았어요.

다음으로 넘어갑니다.

이제 주제는 AMS가 왜 양쪽 노즐에 동시에 공급되지 않는가로 이어집니다

인터뷰어:

그럼 이제 하나 짚고 넘어가야 할 부분이 있어요.

제가 H2D에서 **가장 마음에 들었던 부분 중 하나는 AMS(자동 소재 시스템)**였어요.

AMS 자체보다는, 새로운 히팅 시스템과 특히 공기 흐름 설계가 정말 훌륭했다고 생각합니다.

그런데 사람들이 조금 실망한 부분은,

하나의 AMS가 양쪽 노즐에 동시에 공급할 수 없다는 거였어요.

예전에 두 노즐을 동시에 공급하는 특허 문서도 봤었는데요.

왜 이번 H2D에는 그 기능이 빠진 건가요?

Dr. Tao:

그렇죠. 사실 하나의 AMS로 두 노즐에 자유롭게 필라멘트를 공급할 수 있다면

그게 이상적인 구조입니다.

저희도 브레인스토밍을 거쳐

프로토타입도 제작했습니다.

하지만 기한 내에 구현하지 못했고,

무엇보다 그 방식은 기계 구조가 매우 복잡하고 안정성이 떨어졌습니다.

그래서 결국 신뢰성과 성능을 우선시해서

지금의 AMS 구조를 택했어요.

물론 아쉬운 부분은 있지만,

지금 시스템으로도 외부 필라멘트 슬롯을 포함하면 최대 5개의 필라멘트를 동시에 사용할 수 있습니다.

그렇기 때문에 완전히 나쁜 선택은 아니라고 생각합니다.

인터뷰어:

맞아요. 단점만 있는 건 아닌 것 같아요.

그리고 또 하나 흥미로웠던 점이,

AMS의 잔여 필라멘트 측정 방식이 정말 기발하더라고요.

처음엔 그냥 RFID 태그를 기반으로 사용량을 누적해서 계산하는 줄 알았어요.

그런데 나중에 알고 보니까, 스풀의 회전과 필라멘트 길이 정보를 조합해서

스풀의 남은 지름을 추정하는 방식이더라고요.

정말 똑똑한 아이디어라는 생각이 들었어요.

조금만 더 자세히 설명해주실 수 있을까요?

그리고 이 기능이 서드파티 필라멘트에도 적용될 수 있을까요?

Dr. Tao:

네. 처음에는 우리도 단순하게 생각했어요.

“우리에겐 익스트루더의 오도메트리 센서가 있고,

필라멘트가 얼마나 출력됐는지 알 수 있으니

그걸로 남은 양도 계산할 수 있겠지”라고요.

근데 현실은 그렇게 단순하지 않았습니다.

예를 들어, 사용자가 AMS가 아닌 외부 스풀 홀더에 스풀을 놓거나,

다른 프린터에서 같은 스풀을 사용하면

그 계산이 다 어긋나버리는 거예요.

그래서 그런 단순한 방식은 부정확해질 위험이 있었고,

잘못된 추정은 프린트 도중 필라멘트가 부족해지는 ‘재앙’을 초래할 수 있죠.

그러던 중 한 천재적인 엔지니어가 아이디어를 냈어요.

“RFID 태그가 한쪽 면에만 붙어 있으니까,

스풀이 한 바퀴 돌 때마다 RFID 리더를 한 번씩 지나가겠네?

그러면 회전수를 셀 수 있지 않을까?”

그리고 그 데이터를 익스트루더 오도메트리 값과 조합하면

스풀의 반지름을 추정할 수 있겠죠?

내부 반지름을 알고 있고,

남은 외부 반지름을 추정할 수 있으면

남은 필라멘트 양을 꽤 정확히 계산할 수 있어요.

정말 기발하고, 많은 논의와 시행착오 끝에 도출된 방식입니다.

인터뷰어:

하지만 현재로선 Bambu Lab 전용 스풀에만 적용 가능한가요?

Dr. Tao:

꼭 그렇진 않아요.

간단한 방법이 하나 있어요.

Bambu Lab 스풀에서 RFID 태그를 떼어서

서드파티 필라멘트 스풀에 붙이면

그 기능을 똑같이 사용할 수 있습니다.

이제 이어서 H2D에 탑재된 새로운 형태의 PTFE 튜브에 대한 이야기로 넘어갑니다.

이번 부분은 PTFE 튜브의 새로운 형태와 마찰 문제에 대한 내용입니다.

인터뷰어:

제가 우연히 발견한 재미있는 점이 하나 있어요.

AMS HD에서 플렉서블 필라멘트를 뽑아내기 위해 PTFE 튜브가 필요했을 때,

제 서랍을 열어봤더니 H2D 구성품 상자 안에 PTFE 튜브 하나가 들어 있었어요.

조금 잘라서 꺼내봤는데, 자세히 들여다보니까 뭔가 특이하더라고요.

**겉면은 동그란데, 안쪽이 별 모양(star-shaped)**처럼 생겼더군요.

아직 H2D 프린터 본체에서는 이 튜브가 쓰이고 있진 않은 것 같은데,

이 독특한 형태의 PTFE 튜브에 대한 이야기와

앞으로 Bambu Lab 프린터에 이 튜브가 적용될 가능성에 대해 이야기해주실 수 있나요?

Dr. Tao:

(웃으며) 사실… 그건 약간의 사고였어요.

우리가 비밀 병기 중 하나를 실수로 노출해버린 거죠.

다들 아시다시피,

PTFE 튜브 내 마찰력은 AMS에서 필라멘트를 공급할 때

항상 문제가 됩니다.

마찰이 크면:

• 공급 안정성이 떨어지고

• AMS 기어 마모가 빨라지고

• 익스트루더에도 부담을 줍니다.

그래서 마찰을 줄이기 위해 여러 방법을 실험하고 있었어요.

중요한 포인트는,

두 개의 폴리머(플라스틱) 간의 마찰은

우리가 중고등학교에서 배운

“마찰 계수 × 수직 힘” 공식으로는 설명이 안 됩니다.

실제 마찰은 접촉면적에 크게 영향을 받아요.

즉,

완전히 동그란 필라멘트가

완전히 동그란 PTFE 튜브 안을 지나가면

접촉면적이 최대가 됩니다.

그래서 우리 팀의 한 엔지니어가 제안했죠:

“튜브 안쪽을 별 모양으로 만들자.

그러면 필라멘트는 ‘선 접촉’만 하게 되니

마찰이 줄어들지 않을까?”

이제 저희는 이 구조가 정말 효과가 있는지,

모든 필라멘트 종류에 적용이 가능한지를

집중적으로 실험하고 있습니다.

예를 들어:

• PA(폴리아미드)에선 잘 되는데,

• TPU에서도 잘 작동하는가?

• TPU를 약간의 장력(tension) 하에서 공급할 때도 마찰 감소 효과가 있는가?

이 모든 것을 검증한 후에야

이 튜브를 제품에 정식으로 도입할 수 있습니다.

그런데 아마도 테스트용 프린터를 포장하면서

튜브가 부족했던 직원이 실험용 튜브를 가져와서 넣었나 봐요.

그래서 그 튜브가 당신 스튜디오까지 간 거죠. (웃음)

인터뷰어:

운이 좋았네요. (웃음)

사실 Bowden 시스템이든, 리버스 보우든이든

마찰은 항상 문제였어요.

예전에 저는 PTFE 튜브 안 마찰을 줄이려고

오일을 묻히기도 했어요.

사람들이 그러면 안 된다고 했지만,

실제로는 층간 접착에도 큰 영향을 주지 않더군요.

그런데 이 별 모양 튜브, 정말 기대됩니다.

TPU 같은 재질에선 특히 유용할 수 있을 것 같아요.

이제 다음 주제인

**이중 노즐에서 다른 사이즈 노즐을 혼합 사용 가능한가?**에 대한 이야기로 넘어갑니다.

바로 이어서 계속

​ 혼합 사용 가능한지에 대한 질문과 답변입니다.

인터뷰어:

제가 받은 질문 중 하나가 바로 이것입니다.

현재 H2D는 듀얼 노즐, 듀얼 핫엔드를 가지고 있죠.

그런데 현재는 양쪽 핫엔드에 같은 사이즈의 노즐만 사용할 수 있습니다.

미래에는 예를 들어,

얇은 노즐은 아웃라인(외곽선)을 위해 사용하고,

굵은 노즐은 내부 충전 등 나머지 부분을 빠르게 출력하기 위해 사용할 수 있는 기능이 추가될까요?

이 기능은 개발 중인가요?

Dr. Tao:

사실 이건 아주 초창기부터 생각하고 있던 아이디어입니다.

정확히 말하면, 2020년,

Bambu Lab이 공식적으로 설립되기 전,

우리가 3D 프린팅을 본격적으로 시작할지를 고민하며

브레인스토밍을 하던 시절에 이미

**이 기능을 도입하고 싶다는 ‘위시리스트’**에 적어두었어요.

예를 들어:

• 서로 다른 레이어 높이

• 서로 다른 노즐 직경

• 을 조합해서 부위별로 효율적으로 출력하는 기능이죠.

하지만…

아직까지 그 기능은 구현하지 못했습니다.

가장 큰 이유는 소프트웨어 쪽의 복잡성 때문이에요.

하드웨어적으로는 전혀 문제가 없습니다.

이미 가능해요.

프루사(Prusa)의 경우,

이 기능이 PrusaSlicer에서 “Experimental Feature(실험적 기능)”로 들어가 있죠.

우리도 그와 마찬가지로,

기능을 정식으로 출시하기엔 아직 준비가 덜 된 상태입니다.

왜냐하면 이건 사용자 대부분을 위한 기능이 아니라

아주 특수한 케이스에만 유용하기 때문이죠.

현재 사내에서 사용 중인 소프트웨어 프로토타입도

아직 안정화되지 않았고

여전히 여러 가지 문제가 존재합니다.

그래서 우리는 좀 더 개선된 소프트웨어가 준비될 때까지

공식적으로 출시하지 않기로 결정했습니다.

언젠가는 분명히 구현할 겁니다.

다만, 정확히 언제 될지는 아직 저도 모르겠어요.

왜냐하면 이 기능은 벌써 5년 전부터 위시리스트에 있던 기능이니까요.

하지만 결국엔 우리가 반드시 해결할 문제입니다.

왜냐하면, 이건 전적으로 소프트웨어 문제니까요.

하드웨어는 이미 준비되어 있고,

소프트웨어가 따라오면 바로 가능해질 기능입니다.

다음은 논플래너(Non-Planar) 프린팅에 대한 이야기로 이어집니다.

​

다음은 논플래너(Non-Planar) 프린팅과 관련된 내용의 번역입니다.

Dr. Tao:

논플래너 프린팅은 저희가 내부적으로 여러 접근 방식으로 실험을 많이 진행한 분야입니다.

특정한 형상(geometry)에 대해서는 매우 인상적인 결과를 보여주기도 했습니다.

하지만 동시에,

다른 형상에서는 문제가 발생하더군요.

그래서 현재 논플래너 프린팅은 사내 실험 단계에 머물러 있습니다.

이건 실제로 슬라이싱 과정에서

굉장히 창의적이고 흥미로운 아이디어들이 적용되는 영역이기도 합니다.

하지만 그런 많은 아이디어들 중 상당수는,

아직은 일반 소비자용으로 내놓기엔 부족한 상태이고

당분간은 연구실(lab)에서 계속 머물러 있을 겁니다.

왜 H2D는 더 크지 않은가?

인터뷰어:

H2D와 관련해 많은 사람들이 궁금해하고, 일부는 실망했던 것 중 하나는

출력 볼륨이었습니다.

우리는 이제 350mm³급 출력 볼륨을 갖게 되었는데,

듀얼 노즐 시스템으로 인한 제한 사항이 있긴 하지만요.

그런데 사람들은 400mm, 혹은 500mm급까지 더 큰 프린터를 기대하거나 바랐습니다.

왜 그렇게 크게 만들지 않기로 하셨나요?

현재의 이 폼 팩터를 선택하신 이유가 무엇인가요?

Dr. Tao:

정말 좋은 질문입니다.

그리고 이건 사실 이 프로젝트 초창기에 저희가 가장 먼저 토론했던 주제 중 하나였습니다.

긴 토론과 브레인스토밍을 거쳤어요.

도대체 프린터 크기를 어디까지로 해야 할까?

결국 이건 하나의 **‘방정식을 푸는 작업’**입니다.

여러 요소들을 고려해 무엇을 최적화할 것인가를 결정해야 하죠.

더 크게 만들면 확실히 더 많은 응용 범위를 커버할 수 있습니다.

하지만 동시에…

• 더 커지면 출력 품질을 유지하기가 어려워집니다.

• (모션 시스템의 특성상 그렇습니다.)

• 전력 소비량도 증가합니다.

• 고객 입장에서, 제품의 설치 공간이 너무 커져서 구매를 꺼리게 될 수 있습니다.

• 무게가 무거워지고, → 혼자 들기 어려워짐

• → 배송 과정에서 손상 위험 증가

• → 물류비 상승

그래서 우리는 한 가지 그래프를 그려봤습니다.

• X축은 프린터의 크기,

• Y축은 해당 크기로 커버 가능한 응용의 비율입니다.

우리는 가능한 많은 사용자 응용이

기울기가 급한(=많은 유저가 원하는) 영역 안에 있도록 하고,

그 이외의 ‘플랫한’(=소수 유저의 니즈) 영역은 제외하기로 했습니다.

프루사 XL이나 다른 대형 기기를 쓰는 일부 사용자들은

특정 목적(예: 헬멧, 신발, 코스프레 파츠 등)에 대해

불만이 있을 수 있습니다.

하지만 다수의 고객은 그렇게까지 큰 사이즈를 필요로 하지는 않더군요.

그래서 우리가 결론을 내린 출력 크기는

기본 출력 볼륨 320mm입니다.

• 싱글 노즐 기준: 320mm

• 듀얼 노즐이 서로 다른 영역에서 작업할 경우: X축은 최대 350mm

• 듀얼 노즐이 동일 축상에서 동시에 작업할 경우: X축은 300mm로 제한

대부분의 듀얼 컬러 출력은 두 노즐이 프린트 전체에 접근하지 않아도 됩니다.

즉, 이 제한 범위 내에서 대부분의 출력 요구를 만족할 수 있다는 뜻입니다.

사람들이 흔히 말하는

400mm, 500mm 프린터가 실제로 얼마나 큰지

직접 옆에 놓고 비교해보면 아실 거예요.

H2D와 X1C를 나란히 두어 보면,

그 차이가 확연히 느껴집니다.

그리고 아마

**“왜 더 크게 만들지 않았는지”**에 대한 우리 고민도 이해되실 겁니다.

그래서 결론적으로 H2D는

크게 만들되, 적정선에서 멈췄습니다.

우린 더 이상 크게 만들지 않기로 결정했습니다.

물론 시간은 지나봐야 압니다.

이게 좋은 선택이었는지, 아니면 잘못된 선택이었는지.

다음으로는 **히팅 베드(heated bed)**에 관한 기술적인 결정,

그리고 향후 보급형 버전 출시 가능성에 대한 이야기가 이어집니다.

​

다음은 히팅 베드 관련 질문과 대답, 그리고 보급형 H2D 모델 출시 가능성에 대한 부분의 번역입니다.

? 왜 다시 히터 로드 방식의 히팅 베드를 사용했나요?

인터뷰어:

히팅 베드에 대해서 하나 좀 비판적인 질문을 드릴게요.

제가 처음 H2D의 히팅 베드를 열화상 카메라로 살펴봤을 때,

열이 고르게 분포되지 않는 걸 봤습니다.

그리고 A1에서처럼 히터 로드 방식이 여전히 쓰였더군요.

왜 여전히 그 방식을 유지하셨나요?

왜 일반적인 PCB 히터나

실리콘 매트가 붙은 절삭 알루미늄 플레이트 방식은 선택하지 않으셨나요?

Dr. Tao:

이 결정 뒤에는 여러 이유가 있습니다.

PCB 방식의 경우, 제대로 만들기 어렵습니다.

PCB에는 얇은 절연층(잉크나 페인트 같은)이 있는데,

여기에 AC 전원을 직접 흘리면,

PCB 자체가 일종의 커패시터처럼 작용하게 됩니다.

이로 인해 **누설 전류(leakage current)**가 생기게 되는데,

X1C처럼 작은 프린터의 경우에는 문제가 되지 않지만,

H2D처럼 베드가 커지면 규정 위반으로 이어질 수 있어요.

물론, 두꺼운 절연 페인트층을 도포해 이 문제를 해결할 수는 있지만,

그건 또 다른 문제들을 야기하죠.

그렇다면 절삭 알루미늄 플레이트 + 실리콘 히터 방식은 어떨까요?

이 방식은 문제를 해결할 수 있지만,

무게가 너무 무겁습니다.

히팅 베드의 무게가 늘어나면

이를 지지하는 Z축의 3개 리니어 로드를

전부 보강해야 해요.

그렇지 않으면 진동이 심해져서 출력 품질이 크게 저하됩니다.

또 하나는 비용 문제입니다.

우리는 H2D를 $2,000 이하의 가격에 출시하고 싶었습니다.

왜냐하면 이 제품은

단순한 하드코어 3D 프린터 팬만을 위한 것이 아니라,

**일반 사용자도 사용할 수 있는 개인 제조 도구(personal manufacturing tool)**가 되어야 하기 때문이에요.

그래서 최종적으로 선택한 방식은:

정밀하게 설계된 다이캐스트 프레임(리브 포함) + 히터 로드 삽입형 구조입니다.

이 방식은 완전히 평평한 구조가 아니기 때문에

실리콘 히터는 부착할 수 없습니다.

그래서 **히터 로드(heating rods)**만이 가능한 선택이었죠.

그리고 엔지니어들은 말하길,

베드 온도의 분포가 약간 고르지 않은 문제는 있지만,

출력 품질에 영향을 줄 정도는 아니며,

이는 펌웨어로 개선될 수 있는 부분이라고 합니다.

(인터뷰어가 제기한 온도 측정에 대해)

엔지니어들이 말하길,

혹시 테스트할 때 열평형 상태가 되기 전에 측정한 게 아니냐고 의심하더라고요.

물론 실제 출력 시작은 대부분 가열 시작 후 5~7분 안에 시작되므로

그 지적도 일리는 있지만요.

인터뷰어:

저는 실제로 다양한 시간대 (5분, 10분, 15분)에 걸쳐 열화를 촬영했고,

열전대(Thermocouple)도 부착해서 상대 온도를 비교했습니다.

문제 구간과 부착 불량 현상이 정확히 일치하는 걸 보고

이건 무시할 수 없는 문제라고 느꼈습니다.

? 더 저렴한 H2D 버전도 나올까요?

인터뷰어:

H2D는 정말 많은 최신 기술이 도입되었고,

전문가용 프린터로 보입니다.

혹시 이 기술들을 차세대 X 시리즈나 P 시리즈에 적용할 예정이신가요?

그리고 P1P처럼 stripped-down(기능 축소형) H2D가 나올 수도 있을까요?

지금은 베어본 프린터만 $1,900 정도인데,

이보다 저렴한 버전을 기대할 수 있을까요?

Dr. Tao:

보통 저는 로드맵 질문에는 답하지 않지만,

원칙은 말씀드릴 수 있습니다.

H2D는 저희의 두 번째 세대 기술이 처음으로 적용된 프린터입니다.

기술이 많아서 개발이 오래 걸렸고요.

앞으로 몇 달간은

펌웨어 안정화와 기능 완성에 집중할 예정이고,

그 이후에는 H2D에서 검증된 기술들을

다른 프린터 라인업에 확장 적용할 계획입니다.

이건 확실하게 말씀드릴 수 있어요.

H2D가 단지 CoreXY 라인의 2세대가 아니라,

Bambu Lab 전체 프린터의 2세대 플랫폼이라는 점입니다.

곧이어, H2D에 적용된 기술들이

다른 모션 시스템(베드 슬링 방식 등) 프린터로도 확장될 수 있느냐에 대한 이야기가 이어집니다.

​

다음은 H2D가 뱀부랩의 2세대 플랫폼으로서 갖는 의미와, **사이버브릭(CyberBrick)**을 활용한 RC 비행기 개발 가능성에 대한 번역입니다.

? H2D는 2세대 프린터인가요?

인터뷰어:

H2D가 ‘2세대 프린터’라고 말씀하셨는데,

사실 저는 이렇게 생각했거든요.

X 시리즈와 P 시리즈가 1세대였고,

A 시리즈는 동작 방식이 다르지만,

출력 헤드, 노즐 등이 개선되었기 때문에

2세대 진입점이라 생각했거든요.

그렇다면 H2D는 CoreXY 계열의 2세대 프린터일까요?

아니면 Bambu Lab 전체에서 2세대의 시작점인가요?

Dr. Tao:

H2D는 저희 모든 프린터의 2세대 기술 플랫폼입니다.

많은 기술과 알고리즘이

CoreXY 계열이든 베드 슬링 방식이든

공통적으로 공유됩니다.

그래서 저는 H2D를

단순히 CoreXY 2세대라고만 보지 않고,

전체 Bambu Lab 제품군의 2세대 시작이라고 봅니다.

앞으로 나오는 신제품들에서도

H2D에서 도입된 여러 신기술이 적용될 것입니다.

? 사이버브릭(CyberBrick)으로 RC 비행기 만들 수 있을까?

인터뷰어:

질문 하나 더 할게요.

사이버브릭(CyberBrick) 정말 멋지더라고요.

저도 알고 있는데, Bambu Lab 내부에는

RC 비행기 매니아들이 많잖아요.

그렇다면, 사이버브릭으로 소형 RC 비행기를 만들 수 있을까요?

Dr. Tao:

네, 만들 수 있어요. 하지만 정직하게 말씀드리자면,

사이버브릭의 연결은 Wi-Fi 기반이에요.

그래서 RC 자동차 같은 지상형 기기보다

비행기에 적용할 때 통신 거리 제한이 있어요.

하지만 저는 조만간 사이버브릭으로 만든 비행기 모델을 직접 만들 예정이고,

일반적인 취미용 비행 정도라면 충분히 사용할 수 있습니다.

인터뷰어:

Wi-Fi 기반이면, 연결이 끊기면 자동차보다 손해가 더 크긴 하겠네요.

하지만 저도 이 아이디어 정말 좋다고 생각하고,

커뮤니티가 사이버브릭 기반으로 무언가 만들어내는 모습을 기대하고 있어요.

MakerWorld 플랫폼에서 기존에 올라온 것들을 참고해 배우고,

자신의 아이디어로 창작물을 발전시키는 과정도 가능할 테니 정말 기대됩니다.

Dr. Tao:

RC 비행기라 해도 대부분은 시야 내에서(line-of-sight) 조종하죠.

그래서 Wi-Fi 연결도 꽤 안정적인 편입니다.

**FPV 방식(카메라를 통한 1인칭 조종)**이라면 위험할 수 있지만,

전통적인 방식의 RC 비행기라면 Wi-Fi도 괜찮아요.

그리고 제 시력으로는 1,000미터 떨어진 RC 비행기를

볼 수도 없어요, 하하.

이제 인터뷰의 마지막 파트로,

펌웨어 논란, 보안 문제, 오픈 생태계 vs 클로즈드 생태계 논쟁에 대한

심도 깊은 대화로 넘어갑니다.

​

다음은 펌웨어 보안 논란 및 MQTT 차단 이슈에 대한 Bambu Lab Dr. Tao의 해명과 입장입니다.

? 펌웨어 업데이트와 보안 강화 논란

인터뷰어:

이제 마지막으로 꼭 짚고 넘어가야 할 코끼리 한 마리가 남았어요.

바로 최근 펌웨어 업데이트와 관련된 보안 강화 조치에 대한 이야기입니다.

개인적인 경험을 하나 공유하자면,

예전에 제 작업실은 헬스장 위에 있었고,

그 헬스장 와이파이를 함께 사용했었어요.

그 당시 제 3D 프린터들, 특히 클리퍼(Clipper) 기반 프린터들은

외부에서 누구든지 IP만 안다면 접근이 가능한 상태였죠.

정말 멍청한 짓이었어요. 솔직히요.

그래서 여러분이 프린터의 보안 기능을 강화하겠다고 발표했을 때,

전 오히려 “그거 좋은데?”라고 생각했어요.

왜냐하면 대부분의 사용자는 보안 설정을 제대로 안 하니까요.

하지만 커뮤니티의 반응은 달랐죠.

MQTT 차단, Panda Touch 사용 불가, Bambu Connect 필수화 등으로 인해

많은 사용자가 자유가 박탈된 것처럼 느꼈습니다.

그중 일부는,

“이제 이 생태계가 완전히 닫힌다”는 불안감을 가졌죠.

그래서 묻겠습니다.

왜 그렇게 했나요?

왜 그 자유를 줄이는 결정을 했고,

왜 사용자가 누리던 것들을 제한하게 된 건가요?

Dr. Tao:

우선, 우리는 더 이상 작은 회사가 아닙니다.

만약 보안 관련한 사고가 발생한다면,

그건 단순한 개인 사용자의 문제가 아니라

회사 전체가 타격을 입는 일이 됩니다.

어떤 방식으로든 문제가 발생하면,

설령 그것이 사용자 실수라도,

결국 우리가 책임을 지게 됩니다.

저희도 잘 알고 있어요.

특히 DIY 사용자나 고급 사용자들은

프린터에 대한 완전한 제어권을 원하죠.

그리고 사실, MQTT 채널은

처음부터 공개된 API가 아니었습니다.

단지 프린터와 소프트웨어(Bambu Studio, AMS) 간의

내부 통신용 프로토콜이었어요.

그런데 어떤 해커나 개발자가

그 프로토콜을 리버스 엔지니어링했고,

그걸 기반으로 팬더터치(Panda Touch) 같은

제품이 생겨났죠.

저희가 잘못했던 건,

X1C 초기 출시 당시

그 생태계를 충분히 고민하지 못했던 거예요.

“이건 내부용이니까 누가 건드릴 일 없겠지.”

그랬는데… 누가 파고들었고,

그 생태계를 활용하는 커뮤니티가 생겼습니다.

그래서 우리는 매우 곤란한 입장에 처하게 됐어요.

열어둘 것인가? 닫을 것인가?

? 커뮤니티의 분노, 그리고 개발자 모드의 도입

저희는 결국 2024년 2월,

MQTT 암호화를 시작했고,

커뮤니티는 폭발적으로 분노했습니다.

욕을 먹고,

비난을 받고,

브랜드 이미지도 심각한 타격을 입었죠.

그건 저희에게 정말 어두운 시기였습니다.

사람들은 저희를

“이제 악덕 기업이 되려 한다”고 여겼고,

우리는 “악의 축”이 되어버렸어요.

하지만 이제는 2025년 4월이고,

대부분의 사용자들이 이미 새로운 펌웨어로 업데이트했습니다.

그래서 이젠 말할 수 있어요.

더 이상 상상이나 가정이 아니라, ‘사실’이 됐기 때문에.

그 결과, 많은 고객들이

저희에게 직접 연락해주셨어요.

“이해한다”, “너무 과한 반응이었다”고요.

Reddit, Facebook 등에서도 그런 피드백이 보였죠.

사실을 따지자면,

대부분의 사용자들은 MQTT를 쓰지 않습니다.

오히려 잘 설계된 소프트웨어 환경과

안전한 시스템을 더 선호하죠.

그래서 저희가 택한 절충안이 바로

개발자 모드(Developer Mode) 입니다.

• 정말 기술을 이해하고,

• 스스로 보안을 책임질 수 있는 사용자라면,

• 개발자 모드로 MQTT에 접근이 가능합니다.

평범한 사용자는

그냥 안전하고 편한 기본 모드로 사용하시면 됩니다.

이 방식이 모두를 만족시키길 바라고 있습니다.

Dr. Tao (끝맺음):

지금은 새로운 펌웨어가 이미 배포된 상태고,

이젠 “사실”에 기반해 논의할 수 있는 시점입니다.

사람들이 우리를 나쁘게 봤던 이유는

**“우리가 나쁠 거라고 믿었기 때문”**입니다.

아직 나쁘다는 증거도 없었는데 말이죠.

하지만 우리는 법과 문명의 원칙을 믿습니다.

**”유죄로 판명되기 전까진 무죄다”**라는 말처럼요.

? 이제 이 보안 이슈를 마무리하고,

Orca Slicer 등 써드파티 연동 문제,

슬라이싱 커뮤니티의 오픈소스 공헌 논의로 이어집니다.

​

인터뷰어:

제가 느끼기에는,

처음 소통 방식이 그리 좋지 않았던 것 같아요.

예를 들어, 블로그 게시글을 수정했다거나…

이건 분명히 교훈이 되었기를 바랍니다.

저는 지금까지 제 Bambu 프린터에는 Bambu Studio만 사용해왔습니다.

하지만 많은 분들이 Orca Slicer 사용자죠.

이분들은 여전히 불만을 가지고 있어요.

지금은 Bamboo Connect를 사용해야만 하거든요.

저는 아직 Bamboo Connect는 직접 테스트해보진 않았지만,

앞으로는 사용자들이 지갑으로 선택할 수 있게 될 것이라고 생각합니다.

왜냐하면 이제는 사용자들이

“아, 이 프린터는 어떤 기능이 되지 않는구나”라는 걸

사전에 알 수 있게 되었고,

그걸 알고도 구매한 거라면

불만도 줄어들겠죠.

그리고 저는 여러분이

Orca Slicer 같은 써드파티 개발자의 노력을

계속 지원해주길 바랍니다.

왜냐하면 3D 프린팅 커뮤니티는 정말 특별하거든요.

대부분의 사용자는 오픈소스를 존중하고,

자신의 시간과 노력을 들여

기능을 발전시키고,

기술의 진보를 위해 기여합니다.

그래서 만약 누군가가

“예전엔 할 수 있었던 걸 이제 못 한다”는 느낌을 받으면

정말 실망하게 되죠.

그리고 솔직히 말하면,

여러분도 이 커뮤니티에서 많은 혜택을 받아왔고,

지금도 여전히

Orca Slicer에서 구현된 기능들을

Bambu Studio에 반영하고 있잖아요?

Orca Slicer는 결국 Bambu Studio 기반이기도 하고요.

결국, 이건 주고받는 관계여야 한다고 생각합니다.

이런 건강한 피드백 순환이 있어야

3D 프린팅 기술도 함께 발전하니까요.

인터뷰 종료 멘트:

이상으로 오늘 인터뷰를 마치겠습니다.